工艺参数优化 加热速率：调整加热速率可控制滴丸成型温度梯度，减少内部气泡。如加热速率在 100-150℃/min 范围内时，滴丸成型质量较佳。 药物与基质比例：合理控制药物与基质比例是影响滴丸稳定性和溶解性的关键。例如，某些药物与基质的最佳质量比为 1:2，可保证滴丸的释放速度和生物利用度。 冷却速率：冷却速率对滴丸形态和物理特性影响显著。慢速冷却（如 30℃/h）有助于提高滴丸的圆整度和减小粒径差异，快速冷却（如 60℃/h）则可能导致滴丸表面出现裂纹。 搅拌速度：合适的搅拌速度（如 100-200rpm）可模具设计优化材质选择：选用不锈钢或硬质合金等合适的模具材质，可减少模具磨损，延长使用寿命，提高滴丸成型质量。形状设计：采用圆形或椭圆形等合理的模具形状，可优化滴丸流动性，减少成型阻力，提高生产效率和产品质量。孔径和间距：精确控制模具孔径（如 2-3mm）和间距（如 3-5mm），可获得粒径均匀的滴丸，提高药物释放均匀性。辅料选择与配比辅料种类：根据药物性质和剂型要求，选择水溶性高分子材料（如 PVA、PVP）、难溶性高分子材料（如 EC、HPC）和表面活性剂等合适的辅料。辅料配比：合理调整辅料配比，如 PVA 与 PVP 的最佳配比为 3:1 时，可显著提高滴丸的溶出速率和稳定性。设备选型与升级 产能匹配：根据生产规模选择合适产能的设备，如年产 300 万粒的咽立爽口含滴丸生产线，需根据日产量配置相应数量的滴丸机。 自动化程度：可选用如天士力智能高速滴丸生产线，将化料、滴制、脱油、包衣集成为一体，实现全程自动化生产，提高生产效率和质量稳定性。